作為中國基建史上的又一個奇跡，與港珠澳大橋隔海約38公里外的深中通道項目正在如火如荼的施工中。深中通道是目前全球在建的世界級“橋、島、隧、地下互通”集群工程，其中8車道特長海底沉管隧道將開創世界先例。在建設過程中，以機器人技術為核心的智能制造技術正在這里大行其道。融合了最新智能制造技術的建造過程究竟有哪些過“人”之處呢？近日，廣東衛視的一段新聞報道為我們揭開了背后的神秘面紗。 

新聞視頻報道

1. 新松團隊用創新技術解決超級工程難題

在深中通道沉管鋼殼片體焊接流程中，項目團隊為有效解決傳統人工、半自動化設備焊接所帶來的操作復雜、勞動強度大、效率低等問題，決定采用以工業機器人為主體的智能化焊接系統。但是，傳統工業機器人使用的示教焊接、離線編程焊接在這里卻碰了壁：由于現場工況復雜，工件一致性差、加工誤差大、焊縫組對間隙不規則等，種種的不利條件對機器人焊縫識別定位、焊接工藝質量等造成了較大的困擾。

在接到用戶需求后，新松團隊基于多年的機器人焊接工藝實施經驗，創新性的將視覺3D掃描技術、點激光尋位技術、激光焊縫跟蹤技術、機器人在線控制技術、機器人智能焊接技術等融入到機器人焊接工作站中，該工作站由上料裝配工位、機器人焊接工位、背燒工位、修補卸料工位及生產線控制站組成，突破機器人免示教編程焊接，形成高效率、高精度、自動化程度高、適用范圍廣、可靠性強，具有應用推廣及指導意義的機器人標準化生產單元，為深中通道沉管鋼殼工程開啟了智能制造的第一扇大門。

2.效率質量同步提升，“一鍵”實現柔性焊接

眾所周知，傳統以人工為主的焊接車間現場環境惡劣、工人職業病多發、且工傷事故頻發，在深中通道智能化焊接車間里，情況有了質的變化。工程師按下啟動按鈕后，機器人自動完成焊接全過程：自主識別、定位焊縫、焊接，基本脫離人工操作，達到真正的機器人免示教焊接，并可根據工件的不同自動調整焊接姿態，實現柔性化焊接作業，在焊接質量和效率上得到了同步的提升。

同時，新松團隊通過大量工藝實驗及先驗知識，不斷提高焊接速度及焊縫成型穩定性，同時減少了大量后續人工修補打磨工作，有效提高工作效率。即使操作員不在工作現場，也可以實時監控焊接工作平臺情況，獲取機器人參數和焊接參數等多種信息，完成焊接數據信息化管理、機器人焊接設備管理、焊縫質量評估等方面，實現相關數據的分析處理、數據存儲等功能，大大提升機器人焊接過程的管理效率。

3. 新松工業機器人工程師系統正在賦能各個行業

為了滿足各個領域對于機器人柔性制造的需求，新松開創性的將機器人技術與人的感官信息、經驗知識、推理判斷以及制造加工過程控制等各方面的專門技術相融合，研發出了機器人工程師系統，全面滿足客戶焊接、搬運碼垛、磨拋、裝配、噴涂等作業需求，在降低機器人應用門檻的同時，更極大程度地拓展了機器人的應用范圍和應用領域、提升了機器人的技術表現。

目前，新松工業機器人工程師系統已經在工程機械、船舶、基建、電子電器等領域批量應用，通過不斷的融合新型傳感器、工業互聯網、大數據、云計算等尖端技術，打造了面向未來制造的超級智慧工匠，賦能各個行業的智能化轉型升級。